殷轶良

   “新常态”下的中国制造究竟该何去何从？或许，“德国制造”的发展经验会给我们带来一些启示

   北京APEC会议成果丰硕。习近平主席宣布启动亚太自由贸易区进程和“一带一路”战略，将出资400亿美元成立丝路基金，捐款1000万美元支持亚太经合组织机制和能力建设，推进亚太经合组织一体化平台建设。这无疑是对中国制造扩大出口、成为亚太价值链中心的重大利好。

   而且，在此次亚太经合组织工商领导人峰会上，习近平主席首次对“新常态”进行了系统阐述：一是从高速增长转为中高速增长；二是经济结构不断优化升级；三是从要素驱动、投资驱动转向创新驱动。习近平主席表示：“新常态将给中国带来新的发展机遇。”

   随着亚太自贸区不断发展完善，或将成为亚太价值链中心的中国制造业既面临着挑战，又将迎来重大发展机遇。“新常态”下的中国制造究竟该何去何从?或许，“德国制造”的发展经验会给我们带来一些启示。

    德国制造的隐形冠军

   在高技术设备方面，以德玛吉、通快为首的机床，以莱茵、蒂森克虏伯为首的钢铁，以奔驰、宝马、大众为首的汽车，以巴斯夫、拜耳、汉高为首的化工医药，以西门子、英飞凌为首的电气电子，以利勃海尔、海瑞克为首的工程机械，以蔡司、徕卡为首的光学，以博世、曼为首的多元工业制品，以思爱普、Infor为首的软件，德国企业的大名，可谓名满全球。

   德国机械设备出口额长期稳居全球冠军，2014年达到1490亿欧元，独占世界出口份额的16%。然而，进入2014年《财富》世界500强排行榜的德国机械巨头亦不过10家左右，显然，严谨务实的德国人并不追求“巨无霸”式的规模和排名。1200多家稳居全球第一的隐形冠军奠定了德国制造的深厚底蕴。

   德国人一向坚信再普通的优质产品也能创造高附加值，比如日常生活使用的双立人厨具刀具、博朗剃须刀和牙刷、海德堡印刷机、高仪水龙头、斯坦威钢琴、百福和杜克普爱华的缝纫机、伍尔特的螺丝螺栓、多尔曼的门锁和铰链、威汉的螺丝刀、阿迪达斯和彪马运动服，既然价格和质量高踞金字塔顶端，就一定存在高端环节。因为技术等方面的原因，我们经常把高端环节等同于高端产品，以致心生敬畏不敢攻坚。德国企业却认为这些产品易于复制，不断地进行产品创新、流程创新和服务创新，进而独占鳌头。

   为确保德国制造在未来的优势，德国更推出了雄心勃勃的工业4.0计划。据德国电子电气工业协会预测，工业4.0将使工业生产效率提高30%，工业4.0研发投资费用的50%将用于软件投入。

   比如奔驰按照“工业4.0”标准改造后的沃尔特卡车工厂，每天能够组装260个种类的460个车身。宝马BMW和MINI未来的生产平台将缩减为两个——前轮驱动和后轮驱动平台，能生产45款新车。

    与德国坚持各行各业的“隐形冠军”不同，目前的中国制造业似乎更崇尚体量的庞大。

   2013年，中国机械装备制造业拥有规模以上企业7.9万户，从业人员1600多万，规模突破20万亿元，占全球比重超过三分之一，稳居世界首位。在全世界500多种工业产品中，中国有220种产品产量世界第一。世界500强也达到100家。

   反观德国，其机械设备制造业仅有6300多家企业，从业人员约100万人，销售额2060亿欧元。世界500强不过28家，87%都是中小企业。但在全球相关设备制造业的32个子行业中，德国在25个子行业是前三名的出口供应商，在16个子行业是全球市场的领导者。

   两相对比就会发现，中国制造的劳动生产率仅相当于德国的5.56%;工业增加值率仅为26.5%，而德国超过40%。“隐形冠军之父”赫尔曼·西蒙甚至认为，中国或许是世界工厂，但德国公司才是世界工厂的制造者。下这样的结论似乎还为时尚早，但这或许是对中国制造的另一种鞭策和鼓励。

    反思中国制造

   提到世界工厂，就不能不提到日本。在质量管理方面，德国和日本都是佼佼者，历史沉淀非常深厚，拥有无数百年老店。

   德国超过200年的企业有837家，居世界第二；日本3146家，世界第一。在同样专注于过硬质量的同时，日本注重大规模生产，德国则更注重多品种、小批量生产，尽可能制造出性能、用途和规格独一无二的产品。

   高附加值并不等同于高附加率，很多中国企业却常常混淆二者的区别，生产不了高附加值的基础件、日用品，就去加工组装高附加值产品，但仍停滞在高附加值产品的低端环节。比如中国的光伏产业，先上组件封装，后上多晶硅，但依然不掌握关键技术。又如空客320大飞机组装，中国又能得到多少核心技术呢?乘用车更是如此。不能不承认，能独立掌握核心技术工艺的是总装，反之则是组装。

    这或许可以从另外一个角度，解开中国企业长期以来“规模大而效益低”的症结。很多重大技术装备，中国生产了90%以上的重量，却只产生10%的价格。主机的核心单元总成、模块部件，芯片和高端液压件、气动元件、密封件、轴承、齿轮、紧固件等关键零部件长期依赖进口，“空壳化”、“空心化”并非危言耸听。重规模，而关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础等基础环节薄弱，质量不高，配套件的附加值率难以提升，一直是中国制造无法避开的现实。

   以往，制造业意味着规模化生产、意味着产品的一致性，新一轮工业革命则要求生产的柔性化、产品的多样化。面对这种创新性、颠覆性竞争，企业必须提高效率、缩短产品的研发周期，实现产品的个性化、定制化。

   工业机器人很好地提高了效率；3D打印实现了产品的个性化、定制化；移动互联网的迅猛发展，正在以前所未有的速度改变既有的产业形态和商业模式，赋予了远程控制和网络打印更多的可能性。而缩短产品的研发周期，唯有靠人才能实现，这对新时期综合性、复合型人才的储备培养提出了更高的要求。如此看来，要适应“新常态”，中国制造必须升级换代。

   首先，中国制造业要加大研发投入。虽然现阶段中国制造可能难以比肩德国巨头，但可多向隐形冠军学习。据统计，85%的德国隐形冠军企业是“科技上的领导者”。它们平均在研发上投入5.9%的费用，20%的隐形冠军的研发强度甚至高达9%，是德国其他企业平均研发成本的三倍还多。而2012年，年中国规模以上企业的平均研发投入比重仅为0.77%，中国500强的平均研发投入比重也不过1.27%。这里无捷径可走，创新才能创造价值，先进才能引领需求。

   其次，中国制造企业要抓牢主业不放松。曾有一个统计，50年前的世界500强企业，70%已经退出。怎样才能基业长青？有3家大名鼎鼎的“不倒翁”百年老店给出了答案：抓牢主业。

   西门子是全球所有大公司中人均拥有专利数最多的企业，全球专利数量达6万项，长期占据欧洲专利冠军宝座，它信奉“客户决定我们的行动”准则，果断退出了汽车、飞机发动机、手机等业务，由电气、工业自动化、通信设备提供商向工业、城建、能源、医疗设备商转型。通用电气公司是1896年以来唯一一家始终属于道琼斯指数成份股的公司，先后退出了执牛耳的半导体和计算机、照明、家电领域，却巩固了其在发动机制造、能源管理、医疗设备、自动控制能源和医疗仪器领域的业务，进军金融和工业互联网等现代制造服务领域。“蓝色巨人”国际商用机器公司连续21年蝉联美国专利榜榜首，原则之一是不做低毛利的业务，近期将低端x86服务器以23亿美元卖给联想，又倒贴格罗方德半导体公司15亿美元剥离芯片制造业务。这些国际巨头对主业的执着精神值得中国企业学习。

   再其次，要有恒心毅力。德国制造号称“众厂之厂”，上百年的历史积累才造就了制造业的顶级业态，才具备了向工业4.0进军的基础和底气。如果说工业4.0是一棵大树，大企业是主干，中小企业是枝条和绿叶。中国企业还需踏踏实实打牢基础，多培育一些以技术见长的“隐形冠军”，才能枝叶长青、主干笔直。

   最后，也是最重要的一点，中国制造要增强自信心。面对新一轮科技革命和产业变革的数字化、网络化、智能化大潮，国内外工业机器人等智能设备的大规模应用、制造业在劳动力高成本地区与低成本地区之间双向流动将成为新常态。随着中国的人力资源等生产要素成本不断上升，可能高端制造业会部分回流发达国家，部分制造业向成本更低的地区转移。但只要中国实施以机器换人为主的技术改造创新，提高自动化、智能化、数字化水平，就能再次巩固综合成本优势，这是最大的甚至是唯一的可能。

   一则很多制造产业链都在中国，很难完全转移出去。二则中国制造的规模优势和巨大产能，大幅度降低了机器人等智能制造装备的推广应用成本。没有哪个国家或地区能象中国这样将低廉和成熟合二为一。这些正是中国制造业从容应对新一轮工业革命的最大王牌和底气所在。《中国品牌》2015年2月刊